液态氮安全处置与储存方法
处置:
1.此事物是冷冻液体, 于封闭地区会产生很大的危险, 需要工程节制及防备保护设备, 工作人员应适当受训并告知此事物之危险性及安全使用法。
2.工作区应透风杰出以避免缺氧。
3.若在封闭区域使用液态氮,应小心遵循所有安全程序。
4.安装连续式空气侦测器以决议是否适当的透风。
5.不要与不兼容物一起使用( 如镁) ,会起激烈反应。
6.装填液态氮容器的颈部避免被冰堵住。
7.小心运送装填冷冻液的容器。
8.以专用推车或手推车盘运。
9.钢瓶直于地板且固定于墙壁或柱子。
10.钢瓶不成滚、拖、丢或者让它们碰撞在一起。
11.若必须以升降机运送冷冻液, 采纳适当措施以预防可能的危险,如升降机没有其它乘客。
12. 当转换冷冻液至其它容器,接收容器须预冷,转运过程开始的一段时间应缓慢, 冷冻液挥发而使接收容器变冷。
13.若要将物体放入冷冻液中,必须很缓慢以削减冷冻液沸腾或飞溅。
14.很多经常使用事物如碳钢、塑料和橡胶.,液态氮存在下的低温变脆而容易破裂,或收缩而使接头浮现裂缝。
15. 所有装填液态氮的容器和管线应有适当释压装置以避免压力过高。
16. 须备随时可用于火灾及溢泄的紧急处置惩罚装备。
17. 查阅液态氮的相干法规。
个人防备保护设备:
呼吸防备保护:
1.正常环境,不须任何呼吸防备保护具。
2.紧急或进入未知气浓度或氧气浓度低18% 的环境时需穿戴正
压之全面型自携式呼吸防备保护具或正压之全面型供气式呼吸防备保护具以正压之自携式呼吸防备保护具。
手部防备保护:可耐低温的保暖手套儿。
眼睛防备保护:化学防溅护目镜、面罩。
皮肤及身体防备保护:可耐低温且保暖的围裙或工作靴。制表人:柯建盛
储存:
1. 检查所有新进钢瓶是否确实标示并无受损。
2.贮存区应标示清晰, 无障碍物并只允许指定或受过训的人员进入。
3.贮存区与工作区分开。
4.张贴警告标志。
5.定期检查是否破损或溢漏,
6.贮存在阴凉、干燥、透风杰出、防火的地区, 远离可燃事物、腐蚀性气体、工作区、饮食区、
引火源、避免阳光直接照射。
7.贮存区不要靠近升降机、走廊、装卸区。
8.使用专为液态氮设计的贮存容器和设备。
9.远离不相容物。
10. 贮存容器避免与水气接触以免结冰而阻塞压力开释阀。
11. 贮存液态氮的容器直放于地板且固定于墙壁或柱子。
12. 充装液态氮容器(Dewar fasks)的盖子应轻轻松开,阻止空气或水气进多但可让压力开释。
13. 若装填液态氮容器的颈部被冰或结冰的空气堵塞, 依制造商的指示移除。
14. 此事物的空气重和冷会累积在低洼地区, 必须低于地面贮存。
15. 遵循所有冷冻液体贮存的法规
制冷设备安装工程施工施工及验收规范
熬头章 总则
第1.0.1条 为了包管制冷设备安装工程施工的质量,特地制造定本规范。
第1.0.2条 本规范合用于制冷机组、制冷压缩机和附属设备,以及活塞式、螺杆式、离心式、接收式、蒸汽喷射式等制冷设备安装工程的施工及验收。
制冷设备安装工程施工及难民的通用技术要求,应按国家规范《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ231(一)-75"通用划定"执行。
现场组装的活塞式制冷压缩机和化工工艺采用的大型离心式制冷压缩机的安装应按国家规范《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ231(五)-78中的有关划定执行。
第1.0.3条 制冷设备的拆卸和清先,应符合下列要求:
一、对于制冷机组、整体安装的制冷压缩机及接收式制冷设备,一般应进行外表清洗并检查机组内的真空环境(或充气内压状况);符合有关设备文件划定的设备,其内部零件可不拆洗,但如超过保险期或有明显缺陷时,也应进行清洗;
二、对于现场组装的各种型式的制冷设备,安装前应把主机零器件、附属设备和管道进行清洗。清洗后应将清洗剂和水分除净并应检查零器件表面有无损伤及缺陷,合格后应在表面涂上一薄弱支冷冻机油。
第1.0.4条 安装氨制冷设备时,要现场配合制造的零器件,严禁采用铜和铜合金材料。
第1.0.5条 制冷设备的安装,必须采用专用制冷阀门和仪表;制冷设备的法兰、螺纹接头等处的密封材料,应选用耐油石棉胶板、聚四氟乙烯膜带、甘油一氧化铝或氯丁橡胶密封液等。
第1.0.6条 制冷制备管道的焊接,应符合 现行国家规范《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关划定。
第1.0.7条 制冷设备的安装,应符合现行的有关设备工程设计规范和设备技术文件的要求。
第二章 制冷机组的安装及试运转
第2.0.1条 制冷机组系指包括压缩机、电动机及其成套附属设备在内的整体式或组装式制冷装置。
第2.0.2条 制冷机组应在底座的基准面上找正、找平。
第2.0.3条 制冷机组的自控元件、安全保护继电器、电器仪表的接线和管道连接应正确。
第2.0.4条 制造厂出厂但未充灌制冷剂的制冷机组,应按有关的设备技术文件的划定充灌制冷剂;设备技术文件上没有划定的应按以下的挨次进行充灌:
一、气密性试验;
二、采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.3332千帕;
三、充灌制冷剂并检漏。
第2.0.5条 制冷机组的气密性试验,应符合下列要求:
一、当按表2.0.5的划定区别试验压力为高低压系统有困难时,可统一按低压系统试验压力进行系统气密性试验;
二、在划定压力下连结24钟头,然后充气6钟头后起头记录压力表读数,再经18钟头,其压力不该超过按下式计算的计算值。如超过计算值,应进行检漏,查明后消除走漏,并应重新试验,直至合格。
ΔP=P1-P2=P1*(1-(273+t2)/(273+t1))(2.0.5)
式中:Δ P --压力降(兆帕(公斤力/厘米2))
P1--试验起头时系统中的气体压力(兆帕(公斤力/厘米2))
P2--试验结束时系统中的气体压力(兆帕(公斤力/厘米2))
t1--试验起头时系统中的气体温度(℃)
t2--试验结束时系统中的气体温度(℃)
三、气密性试验中应采用氮气或干燥空气进行系统升压。
气密性试验压力(兆帕(公斤力/厘米2))
第三章 活塞式制冷设备的安装及试运转
熬头节 整体安装的活塞式制冷压缩机及压缩机组的安装
第3.1.1条 本节合用于整体安装的单台制冷压缩机及带有大众底座的压缩机组(包括压缩机、电动机或压缩机冷凝机组)的安装。
第3.1.2条 压缩机及压缩机组的安装,应在曲轴外露部位可与压缩机底座平行的其他加工平面上找正、找平,其纵向和横向的不水平度不该超过0.2/1000。
第二节 附属设备及管道的安装
第3.2.1条 制冷压缩机的附属设备(如冷凝器、贮液器、油分离器、中间冷却器、集油器、空气分离器和蒸发器等)就位前,其管口方位,地脚螺栓孔和根蒂根基的位置应符合设计要求,管口内部,应畅通。
第3.2.2条 采用氮气或干燥空气为媒质进行气密性试验的试验压力,应符合本规范第205条的划定。试验时宜在螺栓连接处和焊接接缝处涂上发泡剂,观测有无走漏。
第3.2.3条 附属设备的安装除应执行设计规范中有关划定外,尚应符合下列要求:
一:卧式设备的水平度和立式设备的铅垂度,应符合有关设备技术的划定;
二:安装带有集油器的设备时,集油器的一端应稍低,其坡度应符合 有关设备技术文件的划定;
三:洗涤式油分离器的进液口宜比冷凝器的出液口低;
四:安装低温设备时,应增设垫木。垫木应预先经防腐处置惩罚;
五:设备安装时应分清管子接头,严禁接错。
第3.2.4条 制冷设备管道的敷设,除应符合现行国家规范《工业管道工程施工及验收规范》外,尚应符合下列要求:
一:管道内的氧化皮,污物等杂物,宜采用喷砂法清除,并应在浮现金属光泽面后将两端封死;
二:系统中的供液管不该浮现向上凸起的弯曲,吸气管不该出南向下凹陷的弯曲,如图:
三:连接管道的法兰、零件和焊缝不该埋于墙内或不便检修的地方。排气管穿过墙壁时,应加保护套管;管道与套管之间应留有10毫米左右的间隙;间隙内不该填充材料。管道放在支架上不该衬垫木,但包有保暖层的管道应衬垫木;垫木厚度应与保暖厚度相同。
第3.2.5条 设备之间连接管道的敷设坡向应符合表3.2.5的划定:坡度应符合设计或设备技术文件的划定。
制冷设备管道敷设坡向 表3.2.5
管 道 名 称
坡向
压缩机进气水平管(氨)
蒸发器
压缩机进气水平管(氟里昂)
压缩机
压缩机排气水平管
油分离器
油分离器至冷凝器的水平管
油分离器
机器间至调节站的供液管
调节站
调节站至机器间的回气管
调节站
第七章 蒸汽喷射式制冷设备的安装及试运转
第7.0.1条 蒸发器、冷凝器的安装,应符合下列要求:
一、安装蒸发器、冷凝器前,应别离对每组冷凝排管进行气密性试验,试验压力为0.294兆帕(3公斤力/厘米2),不得有走漏现象。冷凝排管安装的倾斜方向应与冷凝水的流向相同;
二、蒸发器、混淆式冷凝器、辅助冷凝器就位后,应进行铅垂度或水平度校正,其不铅垂度和不水平度均不该超过1.5/1000;
三、蒸发器、混淆式主冷凝器两中心线间垂直距离的允许偏差,不该超过12毫米;
四、辅助冷凝器的安装要求应与混淆式主冷凝器的相同;
五、主喷射器的整体试装后,应将蒸发器、混淆式冷凝器同主喷射器的连接法兰焊牢。
第7.0.2条 安装主喷器,辅助喷射器时应包管喷嘴、混淆段、扩压器喉部和扩压器后段同轴,其不同轴度不该超过0.5毫米;各效喷嘴不得装错。
第7.0.3条 蒸汽喷射式制冷设备 找作蒸汽管道、水管道貌岸然的安装,应符合下列要求:
一、为包管工作蒸汽的清洁的有一定的干燥度,应在喷射器前装设汽水分离器、蒸汽过滤器和疏水器。喷射器的供气管道与蒸汽总管(即分汽缸)连接时,应有10/1000的坡度,并坡向蒸汽总管。
二、制冷水,冷却水和蒸汽管道安装后,应进行水压试验为工作压力的1.5倍。试压合格后应入水,再用压缩空气吹净,并应拆洗阀门;
三:管道的法兰垫片
1:蒸汽管道的法兰垫片应采用石棉橡胶板,制冷水及冷却水管道的法兰垫片应采用橡胶板;
2:法兰内公式小于400毫米时,垫片厚度应为2毫米;法兰内径大于400毫米时,垫片厚度应这3毫米;
3:垫付片的任何部分 不得盖住通孔截面,其边缘应光滑加圆整。
第7.0.4条 蒸汽喷射式制冷设备系统安装后,应进行气密性试验。试验方法可采用下列两种:
一、关闭系统与水管、汽管或大气相通的阀门,没有阀门的用盲板封好;从第二辅助喷射器的蒸汽接管处充入压力这0.294兆帕的压缩空气,进行24钟头的气密性试验;过6钟头后记录压力表读数,再经验24钟头 ,其压力波动应按村规范第2.0.5条计算和处置惩罚;
二、利用辅助喷射器,将系统抽真空后进行密封性试验。利用熬头、第二辅助喷射器将系统抽真空至剩余压力小于21.328千帕,关闭与大气相通的阀门,经一定时间后,记录系统内的压力上升值及其响应时间,系统压力总的上升值不得超过46.655千帕,然后按下式计算中心系统内每钟头漏入空气的总量:
G=0.095(V/T)(P2-P1) (7.0.4)
式中:G--系统内每钟头漏入空气的总量(公斤/时)
V--真空系统总容积(米3);
P1--关闭阀门时系统内的绝对压力(千帕(毫米汞柱))
P2--定时间后系统内的绝对压力(千帕(毫米汞柱))
T---系统内压力从P1升至P2所经过的时间(分)。
计算值G应小于图7.0.4所示曲线上所查介的数值并应用棉花纺成的纱或薄纸等物对连接处检漏,查明后消除走漏,再重新试验,直至合格。
第7.0.5条 系统气密性试验合格后,应对工作蒸汽管道、蒸发器制冷,保暖层厚度和保暖厚度和保暖材料应符合 有关设备技术文件的划定。
第7.0.6条 蒸汽喷射式制冷设备的试运转,应符合下列要求:
一:试运转前
1:系统的安装应完整正确;
2:系统内的各种水泵、风机,其单机试运转应符合要求;
3:各种调节阀门、电气设备和测量、节制仪表应正确可靠。
二、启动运转
1:启动冷却水泵,向主冷却水泵,向主冷凝器和辅助冷凝器供水,水量应符合有关设备技术文件的划定。采用蒸发式冷凝器时,冷却水应细密、均匀发喷淋在冷却盘上;
2:打开蒸汽管道上的总截止阀。如装有汽水分离器,应先利用排水器解除汽水分离器内的凝结水;
3:启动第二辅助喷嘴,使系统剩余压力小于21.328千帕。如采用蒸发式冷凝器,则应启动风机;
4:启动熬头辅助喷嘴,使系统剩余压力小于5.332千帕;
5:启动冷媒水泵,向蒸发器供水;
6:陆续启动熬头效、第二效、第三效主喷射器。
第7.0.7条 蒸汽喷射式附属 设备及管道的安装应符合本规范第三章第二节的划定。
附录本规范用词说明
一、执行本规范条文时,对于要求严格程度的用词说明如下,以便在执行中区别对待。
1:表示很严格,非如许不成的用词:
正面词采用"必须";
反面词采用"严禁"。
2:表示严格,在正常环境下均应如许作的用词:
正面词采用"应";
反面词采用"不该"或"不得"。
3:表示允许稍有选择,在前提许可时首先应如许作的用词:
正面词采用"宜"或"可";
反面词采用"不宜"。
二、条文中指明必须按其他有关规范和规范执行的定法为"应按......执行"或"应符合......要求或划定"。非必须按所指定的规范和规范执行的写法为,"可参照...."
GB 16774-1997自增压式液氮容器
规范名称:自增压式液氮容器
规范编号:GB 16774—1997
发布时间:1997年
合用范围:国家规范
分类:农村能源
CCS分类法:F10
关键词:自增压式,液氮容器
前 言
本规范与GB 5458-1997《液氮生物容器》和GB14174-93《大口径液氮容器》同属低温容器系列规范。
自本规范实行之日起,所生产的自增压式液氮容器均应符合本规范的划定。
本规范由中华人民民主国农业部提出。
本规范起草单位:国家低温容器质量监督检验中心。
本规范起草人:毕龙生、陈光奇、梅冬生、黄宏。
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1 范围
本规范划定了自增压式液氮容器的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、贮运。
本规范合用于畜牧、医疗、科研、工业等部门贮存和运输液氮的中型不锈钢制自增压式液氮容器。
2 引用规范
下列规范所包含的条文,通过在本规范中引用而构成为本规范的条文。本规范出版时,所示版本均为有效。所有规范都会被修订,使用本规范的各方应探讨使用下列规范最新版本的可能性。
GB 191─90 包装储运图示标志
GB 3198─82 工业用纯铝箔
GB 3280─84 不锈钢冷轧钢板
GB 4237─84 不锈钢热轧钢板
GB 6388─86 运输包装收发货标志
JTJ 1─88 公路工程技术规范
QJ 2675.1─94 低温容器性能试验方法 夹层真空度试验
QJ 2675.4─94 低温容器性能试验方法 日蒸发率试验
3 产品分类
3.1 自增压式液氮容器型号编制方法。
举出例子1:YDZ-50表示有效容积50L立式自增压式液氮容器。
举出例子2:YDZ-200W表示有效容积200L卧式自增压式液氮容器。
3.2 产品外形(图略)
表 1 产品品种、规格和性能参数
型 号 有效
容积
L 几何
容积
L外形尺寸,mm 空重
kg 日蒸发率
% 工作压力
MPa 输液速率
L/min
长L1 宽L2 高L3
≤ ≥
YDZ-50 50 55 630630 1000 40 2.2 0.2 4
YDZ-100 100 110750750 1250 78 1.46
YDZ-200 200 220850 850 1500 135 1.28
YDZ-200W1600810 1000 150 1.8
YDZ-320 320 352950950 1600 200 1.010
YDZ-320W1800 910 1120 225 1.6
YDZ-500W 500 55020001010 1250 350 1.412
YDZ-800W 800 80022001110 1400 560 1.314
4 技术要求
4.1 一般要求
4.1.1 产品应符合本规范的划定,并按照划定程序批准的图样及技术文件制造。
4.1.2 产品适应的环境温度为-10～50℃。
4.1.3 产品采用高真空多层绝热或多屏绝热。
4.1.4 产品装载液氮时能承受汽车运输震动。
4.1.5 产品在室内移动应轻便、灵活、可靠。
4.2 性能要求
4.2.1 产品有效容积和几何容积应符合表1划定。有效容积的极限偏差为± 5%。
4.2.2 产品空重、工作压力、输液速率和日蒸发率指标应符合表 1 划定。
4.2.3
产品应安装压力表、进排液阀、排气阀、增压阀、安全阀、爆破片、线性输液管等器件,根据用户需要可安装液面计。管道与阀门的连接处不该漏气。
4.2.4 产品真空夹层允许的总漏率应符合表2划定。
表 2 产品允许总漏率Pa•m3•s-1
产品型号 总漏率
YDZ-50 ≤5.0×10-9
YDZ-100 ≤1.0×10-8
YDZ-200,YDZ-200W ≤2.5×10-8
YDZ-320,YDZ-320W ≤4.0×10-8
YDZ-500W ≤6.3×10-8
YDZ-800W ≤1.0×10-7
4.2.5 产品注入液氮后夹层真空度应优于2×10-2Pa。
4.2.6 产品使用寿命不低于8a。
4.3 材料要求
4.3.1 产品内胆应采用符合GB 3280或GB
4237划定的奥氏体不锈钢板,如0Cr18Ni11Ti,0Cr19Ni9等。
4.3.2 吸附剂应选用在低温下、高真空范围吸附性能好的分子筛或活性炭等材料。
4.3.3 多层绝热体中的反射材料应采用符合GB 3198划定的铝箔或双面镀铝涤纶薄膜等。
4.3.4
多层绝热体中的隔热材料应采用脱脂玻璃纤维布、植物纤维纸或尼龙网等材料。玻璃纤维布的含脂量不大于0.1%。
4.4 工艺要求
4.4.1 与真空有关的焊缝和密封接头需经氦质谱检漏仪检漏合格。
4.4.2 吸附剂应紧贴内胆外表面放置,放置前应进行加热干燥或真空加热干燥等再生活化处置惩罚。
4.4.3
缠绕多层绝热体时,反射材料与隔热材料应相间包覆在内胆外表面上,应避免相邻反射材料有直接接触,不允许脱落。
4.4.4 容器装配后应当即对真空夹层抽气。
4.5 外观要求
4.5.1 产品外表面应经光洁处置惩罚,应平整、光亮,不允许有碰伤和划痕。
4.5.2 焊缝成形应均匀、整齐。
4.5.3 金属零件应无明显的腐蚀现象。
4.6 安全要求
4.6.1 产品操作机构在手控时应容易靠近,而且操作方便、可靠。
4.6.2 安全阀、爆破片和排气口排出的氮气方向应避开操作人员。
4.6.3 压力表应有指示最大工作压力的红色标记,并在有效检定期内使用。
4.6.4 安全阀应在无上工作压力1.1～1.15倍时起作用。
4.6.5
内胆爆破片应在无上工作压力1.2～1.3倍时起作用,外壳防爆装置应在表压不超过0.1MPa时起保护作用。
5 试验方法
5.1 漏率
用最小可检漏率小于6.7×10-10Pa•m3•s-1 的氦质谱检漏仪对产品进行检漏。
5.2 空重
采用分度值小于0.5kg的衡器称出产品的空重。
5.3 有效容积
采用重量换算法测定,即用衡器称出产品装满液氮后的总质量,再按式(1)计算:
V=(m-m0)/ρ………………………………………………(1)
式中:V── 产品有效容积,L;
m── 产品注满液体后的总质量,kg;
m0── 产品空重,kg;
ρ── 液氮的密度,kg/L。
5.4 运输试验
产品进交运输试验时应装满液氮,固定在载重汽车上,在符合JTJ1划定的三级公路上以30km/h的平均车速行驶300km。允许在振荡试验台长进行模拟试验。
5.5 日蒸发率
5.5.1
日蒸发率可采用称重法或流量法测试。流量法试验装置应符合QJ2675.4─94中3.2的划定。
5.5.2 试验环境温度为20℃±3℃。
5.5.3 试验应在液氮充满率不低于50%、静置预冷时间48h的前提下进行。试验时间为3d。
5.5.4
称重法使用的衡器最大称量不该超过产品装有液氮时总质量的5倍,其精度应优于或等于三千分之一。
5.5.5 流量法使用的气体流量计精度为±2%。
5.5.6 称重法测量日蒸发率由式(2)计算:
α(%)=〔qm/(ρV)〕×100或α(%)=〔qm/(m-m0)〕×100……………………(2)
式中:α── 日蒸发率,%;
qm── 用3d内损失的液氮总质量计算出的平均日蒸发量,kg。
5.5.7 流量法测日蒸发率由式(3)计算:
α(%)=〔qVψ/(nV)〕×(273/T)×(p/0.101325)×100………………………(3)
式中:qV── 蒸发的氮气体积流量日平均值,L/d;
ψ── 修正值,氮气等于1.006;
n── 规范状况下氮的气液体积比等于643;
p── 气体压力,MPa;
T── 气体温度,K。
5.6 输液速率
在液氮充满率为50%,工作压力0.05～0.1MPa前提下用称重法测定。
5.7 安全阀工作压力和爆破片的爆破压力
用液氮自增压或外部充入氮气、压缩空气的方法进行测定。
5.8 外观质量
用目测法检查产品外观质量。
5.9 夹层真空度
产品注入液氮后的夹层真空度试验按QJ 2675.1划定进行检验。
6 检验规则
6.1 出厂检验
6.1.1 产品应进行出厂检验。
6.1.2 出厂检验的项目和方法见表3。
表 3 出厂检验项目和方法
序 号 检验项目 技术要求 试验方法
1 日蒸发率 4.2.2 5.5
2 外观质量 4.5 5.8
6.1.3 若日蒸发率检验不合格时,应查明原因,解除妨碍后重新试验,重新试验的次数不得超过二次。
6.2 型式检验
6.2.1 有下列环境之一时,应进行型式检验:
a)新产品或老产品转厂生产的试着制做定型鉴定;
b)正式生产后,如产品结构、材料、工艺有较大改变时;
c)停产二年以上,恢复生产时;
d)国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
6.2.2 型式检验的产品应在出厂检验合格的产品中随机取样。
6.2.3 取样数量,每批生产4台以下者抽1台,5台以上抽2台。
6.2.4 型式检验的项目和方法,除复查出厂检验项目外,其他按表4进行。
表 4 型式检验项目和方法
序 号 检验项目 技术要求 试验方法
1 总漏率 4.2.4 5.1
2 空重 4.2.2 5.2
3 有效容积 4.2.1 5.3
4 运输试验 4.1.4 5.4
5 输液速率 4.2.2 5.6
6 安全阀工作压力 4.6.4 5.7
7 爆破片爆破压力 4.6.5 5.7
8 夹层真空度 4.2.5 5.9
6.2.5 若任一项检验不合格时,应加倍抽检。若仍不合格时,则该项为不合格。
7 标志、包装、储运
7.1 标志
7.1.1 产品标志的主要内容包括:
a)制造厂名;
b)产品名称;
c)产品型号;
d)制造日期或编号;
e)有效容积;
f)空重;
g)日蒸发率;
h)工作压力。
7.1.2 已获得国家质量检测合格的产品,应将国家质量合格标志标记在产品上。
7.2 包装
7.2.1
产品装箱之前应在内胆和管路系统充0.03～0.05MPa压力的干燥氮气,并关闭阀门、严密封闭管口。
7.2.2 产品包装应随带产品合格证、使用说明书、装箱单等技术文件。
7.2.3 包装箱应牢固可靠,有杰出的防震、防潮措施,产品在包装箱内不该晃动。
7.2.4 包装箱的标志日文字说明应符合GB 6388的划定。
7.2.5 包装储运图示标志应符合GB 191的划定,在箱外明显位置标上“向上”
、“怕湿”、“小心轻放”等包装储运图示标志。
7.3 运输
产品在运输过程中,应轻装轻卸,不得侧放和倒置。
7.4 贮存
产品应贮存在阴凉干燥处。
(规范与规范)泵安装
泵安装
熬头章 一般划定
第二章 离心泵
第三章 深井泵
第四章 中小型轴流泵
第五章 往复泵
第六章 其他泵
熬头章 一般划定
第1条 本篇合用于各章所列的泵的安装。
第2条 本篇是泵安装工程的专业技术划定,安装工程的通用技术要求,应按本规范熬头册《通用划定》的划定执行。
第3条 本篇未包括的或有特殊要求的泵、应按设备技术文件的划定执行。
第4条 泵就位前应作下列复查;
一、根蒂根基的尺寸、位置、标高应符合设计要求;
二、设备不该有缺件、损坏和锈蚀等环境,管口保护物和堵盖应完好;
三、盘车应灵活,无阻滞、卡住现象,无异常声响。
第5条 出厂时已装配、调试完善的部分不该随意拆卸。确需拆卸时,应会同有关部门研究后进行,拆卸和复装应按设备技术文件的划定进行。
第6条 泵的找平应符合下列要求:
一、卧式和立式泵的纵、横向不水平度不该超过0.1/1000;测量时,应以加工而为基准;
二、小型整体安装的泵,不该有明显的偏斜。
第7条 泵的找正应符合下列要求:
一、主动轴与从动轴以联轴节连接时,两轴的不同轴度、两半联轴节端面间的间隙应符合设备技术文件的划定;如设备技术文件无划定时,应符合本规范熬头册《通用划定》的划定;
二、主动轴与从动轴以皮带连接,两轴的不平行度、两轮的偏移应符合本规范熬头册《透风划定》的划定;
三、原动机与泵(或变速器)连接前,应先单独试验原动机的转向,确认无误后再连接;
四、主动轴与从动轴找正、连接后,应盘车检查是否灵活;
五、泵与管路连接后,应复校找正环境,如因为与管路连接而不正常时,应调整管路。
第8条 管路安装应符合下列要求:
一、管子内部和管端应清洗干净,清除杂物;密封面和螺纹不该损坏;
二、相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中,不该借法兰螺栓或管接头强行连接;
三、管路与泵连接后,不该再在共长进行焊接和气割,如需焊接或气割时,应拆下管路或采纳必要的措施,防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件;
四、管路的配备布置宜按参考资料进行复检。
第9条 泵试运转前,应作下列检查:
一、原动机的转向应符合泵的转向要求;
二、各紧固连接部位不该松驰;
三、润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的划定,有预润要求的部位应按设备技术文件的划定进行预润。
四、润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗干净,连结通畅;
五、安全、保护装置应灵敏、可靠。
六、盘车应灵活、正常;
七、泵起动前,泵的出入口阀门应处于下列开启位置:
入口阀门:整张纸;
出口阀门,离心泵全闭,其余泵整张纸(混流泵真空引水时,出口阀全闭)。
第10条 泵的试运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行。
第11条 泵的起动和停止应按设备技术文件的划定进行。
第12条 泵在设计负荷下连续运转不该少于2钟头,并应符合下列要求:
一、附属系统运转应正常,压力、流量、温度和其他要求应符合设备技术文件的划定;
二、运转中不该有不正常的声响;
三、各静密封部位不该走漏;
四、各紧固连接部位不该松驰;
五、滚动轴承的温度不该高于75℃;滑动轴承的温度应高于70℃;特殊轴承的温度应符合设备技术文件的划定;
六、填料的温升应正常,在无特殊要求的环境下,普通软填料宜有少数的走漏(每分钟不超过10～20滴);机械密封的走漏量不宜大于10亳升/时(每分钟约3滴);
七、原动机的功率或电动机的电流不该超过额定值;
八、泵的安全、保护装置应灵敏、可靠;
九、振荡应符合设备技术文件的划定;如设备技术文件无划定划定而又需测振荡时,可参照表V-3.1的划定执行;
泵的径向波幅(双向) 表3.1
转速
(转/分)
≤375
>375～600
>600～750
>750～1000
>1000～1500
>1500～3000
>3000～6000
>6000～12000
>12000
波幅不该超过
(毫米)
0.18
0.15
0.12
0.10
0.08
0.06
0.04
0.03
0.04
注:振荡应用手提式振荡仪在轴承座或机壳外表面测量。
十、其他特殊要求应设备技术文件的划定。
第13条 试运转结速后,应做好下列工作
一、关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门;
二、输送易结晶、凝固、沉淀等媒质的泵,停泵后,应及时用清水或其他媒质冲洗泵和管路,防止堵塞;
三、放净泵内积存的液体,防止锈蚀和冻裂;
四、如长时间停泵泵放置,应采纳必要的措施,防止设备玷污、锈蚀和损坏。
第二章 离心泵
第14条 泵的安装除应按本篇熬头章的划定执行外,尚应符合本章的要求。
第15条 找平应以水平中开面、轴的外伸部分、底座的水平加工面等为基准进行测量。
第16条 对于非中心支承的原动机如汽轮机或输送高液体的泵(如烟炉给水泵、热油泵等),在常温状态下找正时,应计及工作状态下轴心线位置的变化。
第17条 起动前,平衡盘冷却水管路应畅通,泵和吸入管路必须充满输送液体,排尽空气,不得在无液体环境下起动,自吸泵的吸入管路不需充满液体。
第18条输送高、低温液体的泵,起动前必须按设备技术文件的划定进行预热或预冷。
第19条 离心泵不该在出口阀门全闭的环境下长时间运转;也不该在性能曲线中驼峰处运转。
第20条 管道泵和其他直联泵(电动机与泵同轴的泵)的转向点动方法检查。
第21条 屏蔽泵的转向应用下述方法检查:泵起动后,如泵的实际关死扬程与性能曲线划定的关死扬程相符,表示转向无误;如相差太大,且确认并非因为泵内(包括屏蔽电机内)气体未排尽而引起,则表示转向有误。
第22条 水泵涡轮机组中的涡轮机的安装要求可参照同类型离心泵的划定执行。
第23条 水泵涡轮机组试运转时,当涡轮机尚未收受接管能量前,应确保电动机的电流小于额定值,严防电机超载。
第三章 深井泵
第24条 本章合用于长轴深井水泵和湿式潜水电泵的安装。
第25条 泵的安装除应按本篇熬头章的划定执行外,尚应符合本章的要求。
第26条 泵就位前应作下列检查:
一、井管内径和不直度应符合泵入井部分外形尺寸的要求;井管内径一般应比泵入井部分的最大外形尺寸大50毫米左右,使泵体在井内能自由上下,其实不得损伤潜水电缆;
二、井管管口伸出根蒂根基响应平面不该小于25毫米;
三、井管与根蒂根基间应垫放软质隔离层;
四、根蒂根基中部顶留空的尺寸应满足扬水管与泵座连接的需要;
五、井管内应无油泥和污、杂物;
六、扬水管应平直,螺纹和法兰端面不该碰伤,并应清洗干净;
七、长轴深井泵尚应作下列检查;
1.泵的传动轴端面应平整,传动轴在两端支承的环境下,中部的径向跃动不该大于0.2毫米;螺纹不该碰伤,并应清洗干净;
2.轴承支架和橡胶轴承应完好无损,橡胶轴承不该沾染油脂。
八、潜水电泵尚应作下列检查:
1.法兰上保护电缆的凹槽,不得有毛刺或尖角,并应清理干净;
2.电接头应浸入水中6钟头,用5000伏摇表测量,绝缘电阻不该低于5兆欧;
3.电机定子绕组在室温水中浸渍48钟头后,对机壳绝缘电阻不该低于40兆欧。
第27条 泵组装时应符合下列要求
一、组装泵、扬水管、传动轴时,应在连接件切实紧固后慢慢放入井中,严防机件和工具落入井内,潜水电泵的电缆应捆绑在扬水管上;
二、螺纹连接的扬水管相互连接时,应加润油,不该填入麻丝、铅油;管子端面应与轴承支架贴合(长轴深井泵)或直接贴合,两管旋入联管器的深度应相等;法兰连接的扬水管,法兰端面间应加垫片;
三、泵座与扬水管连接后放在根蒂根基上时,若井管略有偏斜,泵座应有响应的偏斜(切勿单纯校正泵座的水平);泵座与根蒂根基间的间隙应以楔铁填实。
四、长轴深井示尚应符合下列要求:
1.传动轴相互连接时,两轴端面应贴合,两轴旋入联轴节的深度应相等;
2.电动机与泵座应紧密贴合,其间不得加垫,如电动机轴与电机空心轴不同轴时,应在泵座与根蒂根基间的加斜垫铁调整。
五、潜水电泵尚应符合下列要求:
1.泵与电机组装后,应通过电机注水向潜水电机内灌满干净清水;
2.机组潜入水中的深度一般不该超过70米,如必须超过70米时,应对电机定子绕组、电缆和接头进行耐水压试验。
第28条泵试运转前尚应作好下列工作:
一、长轴深井泵;
1.按设备技术文件的划定调整叶轮与导流壳之间的轴向间隙;
2.检查止退机构是否灵活、可靠;
3.启动前;应按设备技术文件的划定用水预润橡胶轴承。
二、潜水电泵:
1.计算电缆的电压降,应包管潜水电机引出电缆接头处电压不低于潜水电机的划定值;
2.每次启动前,均应使井部分扬水管内充满空气;
3.潜水电泵应在划定的范围内使用。
第29条 长轴深井泵启动后20分钟,应停泵再次调整叶轮与导流壳之间的轴向间隙。
第30条 对未能在入井前检查电机转向的潜水电泵,应根据启动电流的变化环境确定电机的正确转向。
第31条 当扬水管中的水尚未全部流回井内时,泵不得重新启动,停泵至重新启动的时间间隔应符合设备技术文件的划定。
第四章 中、小型轴流泵
第32条 泵的安装除应按本篇熬头章的划定执行外,尚应符合本章的要求。
第33条 泵就位前应作下列检查:
一、泵轴和传动轴不该弯曲;如弯曲,应调直;
二、橡胶轴承不该沾染油脂;
三、叶轮外缘与叶轮外壳之间的间隙应均匀,偏差应不超过设备技术文件的划定。
第34条斜式轴流泵安装的倾斜角应符合设备技术文件的划定。
第35条泵试运转前应作好下列工作:
一、检查叶片的安装角是否与使用需要相对于应,不然,应按设备技术文件划定调整叶片的安装角;
二、启动前,应用清水或肥皂水预润橡胶轴承,直至泵正常运转。
第五章 往复泵
第36条泵的安装除应按本篇熬头章的划定执行外,尚应符合本章的要求。
第37条 找平应以机身滑道、轴承座、轴外露部分或其他加工面为基准进行测量。
第38条安全阀应有出厂铅封、不得随意调整。
第39条隔膜泵的安装应符合下列要求:
一、液压隔膜泵必须按设备技术文件的划定加注液压油,并应确保液压腔内不含气体;
二、三阀(安全阀、补油阀和放气阀)出厂时已经调整,一般不需调整,如启动后动作不灵或不正确,可在运转中调整。
第40条 泵试运转时应按下述要求升压,无负荷(出口阀门整张纸)运转不该小于15分钟,按工作压力的1/4、1/二、3/4各运转不该小于半钟头,最后在工作压力下连续运转不该小于8钟头。在前一压力级未合格前,不该进行后一压力级的运转。
第41条 试运转尚应符合下列要求:
一、不该在出口阀全闭的环境下启动;
二、吸入和排出阀的工作应正常;
三、安全阀、溢流阀的工作应灵敏、可靠;
四、隔膜泵的三阀的工作应灵敏、可靠;
五、蒸汽泵不得产生“撞缸”现象;
六、计量泵的调节机构应灵活,在前提许可的环境下,应按设备技术文件划定的“流量---行程曲线”进行复校;
七、计量泵和其他对走漏有特殊要求的泵,填料的走漏量应符合设备技术文件的划定;
八、超高压泵应按设备技术文件的划定执行。
第六章 三螺杆泵
第42条 泵的安装除应按本篇熬头章的划定执行外,尚应符合下列要求:
一、泵不该在无液体或出口阀门全闭的环境下启动,启动前泵内应灌注输送液体;
二、输送液体温度高于60℃时,应按设备技术文件的划定进行预热;
三、试运转时尚应检查安全阀是否灵敏、可靠。
第七章 水环式真空泵
第43条 泵的安装除应按本篇熬头章的划定执行外,尚应符合下列要求:
一、试运转前,应向泵体内注入清水,盘车冲洗,干净后放净污水,再注入常温清水;
二、泵应在进气阀门全闭、泵进口端通大气的阀门整张纸的环境下启动;
三、试运转时尚应检查供水量和水温是否符合设备技术文件的划定;
四、试运转结束后,应放尽泵内积水,再注入清水冲洗。
第八章 漩涡泵和中、小型混流泵
第44条 泵的安装应符合本篇熬头章的划定。
中华人民民主国机械行业
JB/T 9073-1999 代替ZB J76 004-88、ZB J76 005-88
空气分离设备用离心式低温液体泵
国家机械工业局 1999-07-12批准 2000-01-01 实行
前言
本规范是对ZB J 76 004-88《空气分离设备用离心式低温液体泵技术前提》和ZB J 76 005-88《空气分离设备用离心式低温液体泵试验方法》的合并与修订。
本规范与ZJ J76 004-88 和ZB J76 005-88 相比,主要技术内容改变如下:
---3.1 增加“经按划定程序批准的图样要求,其性能偏差按GB/T 3216-1989中的C级划定”。
---取消原ZJ J76 004表1中有关参数系列的全部内容。
---对原规范做了编辑性修改。
本规范自实行之日起代替ZB J76 004-88,ZB J76 005-88。
本规范由气体分离与液化设备规范化技术委员会提出并归口。
本规范起草单位:杭州制氧机集团有限公司,
本规范主要起草人:童惠荣。
本规范于1988年6月首次发布。
1 范围
本规范划定了空气分离设备用离心式低温液体泵的技术前提,试验方法,检验规则,包装、运输和贮存。
本规范合用于空气分离设备用离心式低温液体泵(以下简称泵)。
2 引用规范
下列规范所包含的条文,通过在本规范中引用而构成为本规范的条文。本规范出版时,所示牌本均为有效。所有规范都会修订,使用本规范的各方应探讨使用下列规范最新版本的可能性。
GB/T 699-1988
优质碳素结构钢技术前提
GB/T 700-1988
碳素结构钢
GB/T 1220-1992
不锈钢棒
GB/T 1527-1997
铜及铜合金拉制管
GB/T 2041-1989
黄铜板
GB/T 2100-1980
不锈耐酸钢铸件 技术前提
GB/T 3214-1991
水泵流量的测定方法
GB/T 3216-1989
离心泵、混流泵、轴流泵和漩涡泵 试验方法
GB/T 3280-1992
不锈钢冷轧钢板
GB/T 4237-1992
不锈钢热轧钢板
GB/T 4423-1992
铜及铜合金拉制棒
GB/T 5612-1985
铸铁牌号表示方法
GB/T 9438-1988
铝合金铸件技术前提
GB/T 13306-1992
标牌
GB/T 113808-1992
铜及铜合金抗日制棒
GB/T 13384-1992
机电产品包装 通用技术前提
GB/T 3819-1992
铜合金铸件
GB/T 6896-1993
空气分离设备表面清洁度
3 性能
3.1 泵在设计工况下的流量、扬程、转速、密封应符合经划定程序批准的图样要求,其性能偏差按GB/T 3216-1989中的C级划定。
3.2 泵制造厂应确定产品及变形产品的允许工作范围,并绘出性能曲线(扬程、轴功率与流量瓜葛曲线)。
3.3 泵在无气蚀前提下运转时,在轴承上测得的方根振荡速度Vrma值不该超过4.5mm/s,与其对应的峰值波幅按图1的划定。
3.4 泵在工作状态下运转时的噪声值不该超过表1划定值。
电机功率PkW
≤10
>10-30
>30-40
噪声声压级dB(A)
≤75
≤79
≤84
3.5 与媒质接触的零、器件油脂遗留量应小于125mg/m2,其检查方法按JB/T 6896
4 技术要求
4.1 泵应符合本规范的要求,并按照经无偏见定程序批准的图样及技术文件制造。
4.2 泵的安装,制造厂在使用维护说明书中应详细说明。
4.3 泵的临界转速,在运行前提下黑心子的实际熬头临界转速,至少应高出最大允许连续运行转速的10%。
4.4 泵的旋转零件应进行静、动平衡试验。转速大于3000r/min的单级泵转子、多级泵转子都应进行动平衡试验,其精度不低于图2中的G6.3级的划定。
4.5 泵的旋转零件和静止零件之间,应根据材料的性质保留足够的运转间隙。
4.6 泵的密封环、轴承及轴承体端盖体端盖等有相对于运动并有可能摩擦的零件,应考虑材料的匹配和选择,使其在运转中不产生火花或咬住。
4.7 吸入管口和排出管口应设置波纹管赔偿器。
4.8 叶轮
4.8.1 叶轮为封闭式、半开式,叶片的入口端都应为圆头。
4.8.2 叶轮应固定牢靠,防止在按指定方向旋转时产生周向和轴向移动国。
4.9 轴
4.9.1 轴应有足够的刚度和强度,以包管泵的工作可靠,其表现不该有裂纹、压伤及其它缺陷。
4.9.2 轴上的螺纹旋向,在轴旋转时应使螺母处于拧紧状态。轴应保留中心孔。
4.10 轴承
4.10.1 轴承工作时温升不得超过环境温度35℃,轴承无上温度不得超过75℃。
4.10.2 轴承润滑
轴承采用润滑脂或泣滑油润滑。润滑脂和润滑油应采用抗氧化性强而润滑性能又好的润滑脂和轴承润滑油。
4.10.3 制造厂应在使用维护说明书中说明采用润滑剂的牌号和更换润滑剂次数。
4.10.4 轴承体或轴承应能防止灰尘进入和严格防止润滑剂外泄。
4.11 轴封
4.11.1 泵设计允许采用以下轴封选择方案:
a)充气式不易探索的领域密封 b)机械密封
4.11.2 轴承合金层与密封外套应牢固贴合,不得有脱壳现象,其表面不得有缩松、气孔、夹层等缺陷。
4.11.3 使用维护说明书中应明确划定密封气体为常温、干燥、无油惰性气体或仪表空气。
4.12 泵的铸件质量
4.12.1 泵的铸件质量应符合GB/T 2100,GB/T 9438,GB/T 13819的划定。
4.12.2 铸件中尚可修补的缺陷,允许用焊接或其它方法修补,但必须符合图样和技术文件的划定,并办理划定的修补手续。焊接后,必须进行热处置惩罚,以消除焊接应力。
4.13 水压试验
承压零件均应进行在1.5倍工作压力下的水压强度试验。试验用常温清水、压努力坚持续5min,不得渗漏。
4.14 装配基本要求
4.14.1泵装配后转子转动应灵活平稳。
4.14.2 泵在装配前与媒质接触的零、器件都必须严格去油、脱脂。
4.15 材料选择
泵冷端零、器件应选择具备杰出低温性能的材料。泵体、叶轮、泵轴应进行低温打击试验。
4.15.1 材料成分和质量
材料的化学成分、力学性能、热处置惩罚应符合GB/T 699,GB/T 700,GB/T 1220,BG/T 1527,GB/T 2041,GB/T 4423.GB/T 5612,GB/T 2100,GB/T 9438,GB/T 13808,G/T 13819的划定。
4.16 成套范围
泵的成套供货范围一般应包括:
a)装配完整的泵(包括电动机);
b)拆卸和装配泵所需的专用工具;
c)备件及易损件。
4.17 在用户遵守产品的运输、保管、安装、使用维护前提下,产品从制造厂发货之日起8个月内,连续运转不超过12个月,产品确因制造质量问题而不克不及正常运转或发生损坏时,制造厂应无偿给予修复或更换,不包括正常麻损的易损件。
5 试验方法
5.1 泵的试验分型式试验和出厂试验。
5.1.1 新产品必须做型式试验。老产品在设计上有重大修改时也必须做型式试验。
情势试验内容:a)常温运转试验;b)常温性能试验;c)低温运转试验。
5.2 批量生产的产品按表3取样进行出厂试验。
出厂试验内容:低温运转试验。
表3
每批生产台数
≤5
≤10
取样台数
1
2
5.3 常温试验
5.3.1 泵的常温运转试验和常温性能试验的试验方法按GB/T 3216 的划定。
5.3.2 泵的常温试验精度不得低于GB/T 3216-1989中C级的划定。
5.3.3 试验装置须经有关计量单位核准。
5.4 低温运转试验
5.4.1 厂内试验
泵的低温试验应严格按照经划定程序批准的试车规范进行。并在划定转速及工作范围内进行试验,试验持续时间不得少于4h.
5.4.2 现场试验
制造厂因为设备前提限制不克不及在厂内进行试验时,应在用户处试验。试验项目和方法由制造厂和用户单位共同议定,试验结果应符合产品性能划定。
5.5 参数测量和仪表精度
5.5.1 扬程测量计算按式(1):
H=(104×P2-P1)/ρg.................(1)
式中:H---泵的扬程,m;
P2---泵的出口压力,MPa;
P1---泵的进口压力,MPa;
ρ---低温液体密度,kg/m3
g---自由落体加速度,m/s2
系统的压力测量采用弹簧压力表。弹簧压力表按泵的扬程选用。指针的指示值应在压力表量程的1/3-2/3范围内,精度不得低于1.5级。
5.5.2 转速的测量
转速的测量可用直接显示的数码仪表测出测量时间内的转数。
5.5.3 轴功率的测量
测量电动机的输入功率应在电动机入线端测,采用三相功率表测定,仪表精度不低于0.5级。泵的轴功率按式(2)计算:
式中:
Pa=Pgrηmot....................(2)
Pa---泵的轴功率,kW
Pgr---电机输入功率,kW
ηmot---电机效率。
5.5.4 轴承温度的测试
5.5.5 振荡和噪声的测试
振荡和噪声的测试按GB/T 3216-1989中附录E的划定。
5.5.5.1 新产品 有重大设计修改的产品均应进行振荡和噪声测试。
5.5.5.2 批量生产的产品应进行振荡和噪声测试,产品取样按表3划定。
5.6 试验报告
5.6.1 新产品型式试验报告内容包括:
a)试验前检查泵装配环境的资料;
b)常温、低温试验报告;
c)常温试验记录,泵的性能曲线图;
d)低温试验记录;
e)试验结论。
5.6.2 出厂试验报告内容包括:
a)试验前检查泵装配环境的资料;
b)低温试验报告;
c)试验记录;
d)试验用仪表校正记录;
e)试验结论。
5.6.3 试验资料必须有试验者和检验人员签字。
6 检验规则
6.1 材料试验
材料试验应符合4.15.1 的划定。
6.2 检查
可以要求进行下列检查:
a)装配以前的零件检查;
b)忌油件油脂遗留量的检查;
c)试验运转后的内部检查;
d)安装尺寸;
e)辅助管路和其它附件;
f)标牌内容;
g)外观检查。
6.3 最终检查
每台泵须由制造厂技术检查部门按产品供货、成套范围的正确性和装乌烟瘴气 齐全性进行检查,在发给产品质量合格证后方可出厂。
7 标志、包装、运输和贮存
7.1 标志
7.1.1 标牌
泵标牌应设置在明显位置,尺寸按GB/T 13306的划定,标牌内容包括:
a)制造厂名称;
b)泵的名称及型号;
c)泵的技术规范:流量,m3/h;扬程,转速,r/min;配用电动机功率,kW;
d)泵的出厂编号和出厂日期。
7.1.2 旋转方向
泵的旋转方向,应在著的位置上用经久明显的箭头表示。
7.2 包装和运输
7.2.1 泵在装箱前,整机用聚乙烯塑料布包扎好。
7.2.2 产品包装按GB/T 13384的划定。
7.2.3 应采纳措施避免在运输过程中遭受损坏。
7.2.4 泵出厂时应带下列技术文件,并装在能防水、防潮的文件袋内:
a)产品合格证;
b)产品使用说明书(包括性能曲线);
c)产品总图;
d)易损件图;
e)交货技术前提;
f)装箱清单。
7.3 贮存
产品应放在库房或有遮盖的场合内,存放期间应经常做防锈、防霉、防潮检查。
中华人民民主国机械行业规范
JB/T /8693-1998 代替ZB J76 010.1-88,ZB J76 010.2-88
大中型空气分离设备
机械工业部1998-03-19批准 1998-07-01实行
0 前言
本规范是对ZB J76 010.1-88《大中型空气分离设备技术前提》和ZB J76 010.2-88《大中型空气分离设备性能试验方法》的修订。
本规范在以下主要技术内容上有所改变:
----本规范更体现了技术合约(或技术协议)在空气分离设备交货中的重要性;
----规范中的产品流程由两类增加到四类,并调整和补充了其性能指标;
----增加了瓜葛到产品质量而又非供方所为的工程设计和安装要求;
----根据近几年的生产实践和相干规范要求8,对其它部分技术要求也作了修改;
----规范中去掉了ZB J76 010.1--88中的3个附录。
本规范自生效之日起,同时代替ZB J76 010.1--88和ZB J76 010.2-88。
本规范由机械工业部气体分离与液化设备规范化技术委员会提出并归口。本规范起草单位:杭州制氧集团有限公司。
本规范主要起草人:杨光富、张传力、徐廉先、薄达。
1、范围
本规范划定了大中型空气分离设备的界说、产品分类和型号、技术要求、性能试验方法和检验方法、检验规则、标志、包装及贮存。
本规范合用于氧气产量大于或等于1000m3/h,以低温法分离空气制取氧、氮气体及氩的空气分离设备(以下简称空分设备)。
注:1 本规范中氧、氮产量均为规范状态的气体量,即0℃,101.325kPa(绝)状态下的气体量,单位为m3/h。
2 本规范中的压力未注明者为表压,加上(绝)为绝压。
二、引用规范
下列规范所包含的条文,通过在本规范中引用而构成为本规范的条文。本规范出版时,所示版本均为有效。所有规范都会被修订,使用本规范的各方应探讨使用下列规范最新版本的可能性。
GB 150-89
钢制压力容器
GB 151-89
钢制管壳式换热器
GB/T 2624-93
流量测量节流装置用也板、喷嘴日文丘里管测量充满圆管的流体流量
GB/T2888-91
风机和罗茨风机噪声测量方法
GB/T 3863-1995
工业用氧
GB 4208-93
外壳防备保护等级(IP代码)
GB/T 5831-86
气体中微量氧的测定 比色法
GB/T 7820-87
细孔球形硅胶
GB/T 7820-88
粗孔球形硅胶
GB/T 10606.1-89
空气分离设备术语 基本术语
GB/T 10606.2-89
空气分离设备术语 单元设备
GB/T 10606.5-89
空气分离设备术语 透平膨胀机
GB/T 10606.6-89
空气分离设备术语 低温液体泵
GB/T 10607-89
空气分离设备产品型号编制方法
GB/T 13306-91
标牌
GB/T 13384-93
机电产品包装通用技术前提
GBJ16-87
建筑设计防火规范
GBJ87-85
工业企业噪声节制设计规范
JB2536-80
压力容器油漆、包装,运输
JB/T5902-92
空气分离设备用氧气管道技术前提
JB/T6896-93
空气分离设备表面清洁度
JB/T7263-94
空气分离设备用13x分子筛验收技术前提
JB/T8058-96
空气分离设备用活性氧化句号验收技术前提
JBJ29-96
压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范
JBJ30-96
制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范
3、界说
本规范采用GB/T10606.1、GB/T 10606.二、GB/T10606.5和GB/T10606.6的界说。
4、产品分类和型号
4.1产品按流程分为四类:
1)切换式换热器低压流程(简称“流程Ⅰ”);
2)分子筛净化低压流程(简称“流程Ⅱ”);
3)分子筛净化增压流程(简称“流程Ⅲ”);
4)分子筛净化增压填料精馏流程(简称“流程Ⅳ”)。
注:非本规范流程(例如生产液态氧、氮产品和内压缩式流程等)的大中型空分设备可参照执行。
4.2 产品型号按GB/T 10607的划定。
5 技术要求
5.1工程前提
5.1.1 原料空气见表1。
表1
项目名称
单位
要求
机械杂质
mg/m3
<30
CO2
CH4
C2H2
CnHm
10-6
≤400
≤50
≤1
≤30
5.1.2环境前提见表2
表2
项目名称
单位
要求
海拔高度
温度
相对于湿度
m
℃
%
≤350
≤33
≤80
5.1.3 冷却水见表3。
表3
项目名称
单位
要求
进口最大压力
MPa
按合约划定
进口最小压力
最大压降
回水压力
无上温度
℃
≤32
酸碱度
pH值
7-8
悬浮物含量
mg/L
≤100
总硬度
mmol/L
≤3.2
水垢系数
m3·K/W
0.00026-0.00043
5.1.4 蒸汽的压力和达到最高限度温度应在合约中划定。
5.1.5 无油无尘仪表空气气源见表4
表4
项目名称
单位
要求
露点
℃
≤-40
气源压力
MPa
>0.5
仪表前最小压力
>0.45
5.1.6 雨量:用户供给平均值和24h无上降雨量。
5.1.7 风速: 用户供给离地面10m处最大风速。
5.1.8 雪:用户供给当地雪的最大厚度或最大荷重。
5.1.9 地震烈度应在合约中划定。
5.1.10 电源为交流电,并应符合有关规范划定,电源的电压、相位及频率见表5.
表5
电压
相位
频率
电压
单位
偏差
频率
单位
偏差
6000或10000
V
±5%
3
50
Hz
±1%
380
220
1
5.1.11 在进行工程设计时,中央节制室的噪声应符合GBJ87划定,不高于60kB(A)。
5.1.12 环境前提与上述要求不合适或需要另行增加项目,如地下水位、地耐力,冷冻剂要求等,由用户提出,经双方协商在合约中划定。
5.2 基本要求
5.2.1 空分设备的设计、制造、安装及高度应符合国家现行有关法律、法规和强制性规范的划定。
5.2.2 险合约另有划定,空分设备的供方须包管各配套部机满足整体要求,符合成套空分设备供需双方合约划定。
5.3 产品性能要求
5.3.1 基本性能参数见表 6。
表6
项目名称
单位
性能参数
氧 产 量
m3/h
1000
1500
3200
4500
6000
10000
15000
30000
氧 纯 度
%
≥99.6
氮 纯 度
10-6O2
≤100
≤10
氮氧比
Ⅰ
N2:O2
(1-1.1):1
Ⅱ
(1-2):1
Ⅲ
Ⅳ
单位制氧能耗
Ⅰ
kWh/m3O2
0.680
0.620
0.600
0.580
0.530
0.510
-
-
Ⅱ
0.720
0.655
0.625
0.600
0.540
0.520
-
0.454
Ⅲ
-
-
0.550
0.530
0.510
0.480
0.450
0.440
Ⅳ
-
-
0.530
0.505
0.470
0.450
0.430
0.420
运转周期
Ⅰ
年
≥1
Ⅱ
≥2
Ⅲ
Ⅳ
注:1、运转周期指两次大加温之间的间隔期,运转率不小于98%。非设备原因造成的大加温可按运转周期计算。
二、表中性能参数以合约的熬头工况为考核工况。
3、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ的含义见产品分类。
4、氮纯度和氮氧比值不合适合表中划定时可按合约划定。
5、本规范以生产气态产品为主,包括因素考虑设备安全而排放少数液氧。
6、单位制氧能耗是以入塔空气量的设计值为依据。
5.3.2 空分设备宜采用针对性设计,其产品系列按照氧产量(m3/h)推荐采用1000,1500,3200,4500,6000,10000,15000和30000,供需双方应签订技术合约(或技术协议)同,划定产品使用的工程前提、使用性能及试验方法等,供方应包管产品符合技术合约(或技术协议)要求。
5.3.3 空分设备的单位制氧能耗应不大于合约划定值的104%,如果设计参数与表6相同,则应不大于表6划定值的104%。
5.3.4 空分设备的启动时间即从膨胀机启动起头至达到合约划定的氧气纯度的时间,一般不该超过48h。
5.3.5 空分设计的解冻时间一般为36h。
5.3.6 透平压缩机的轴振荡值按式(1)计算:单轴压缩机为式(1)计算值;齿轮压缩机为式(1)计算值的1.5倍。但经证明存在着电的或机械的径向跃动时,所测得的振荡值可以矢量地减去式(1)计算值的25%或6.4μm,取两者的较大值。氧气产量大于或等于10000m3/h的空分设备的透平压缩机应配备布置轴振荡测量装置或按合约划定。
A=25.4(12000/n)(1/2)
式中:A---全波幅,μm;
n---无上连续转速,r/min。
5.3.7 噪声超过环境保护规范划定时,应采纳隔音或隔音或消声措施,并应达到国家有关规范划定。
5.3.8 投表率应不低于95%。
5.4 其它技术要求
5.4.1 配套的压力容器应符合劳动部《压力容器安全技术监察规程》、GB150、GB151和有色金属压力容器等有关规范的划定。
5.4.2 氧气管道应符合JB/T 5920的划定。
5.4.3 与氧气接触的零件忌用可燃性材料,并应安全脱脂,其表面清洁度应符合JB/T 6896 的划定。
5.4.4 细孔球形硅胶应符合GB/T 7820 的划定,粗孔球形硅胶应符合GB/T9007的划定,分子筛应符合JB/T 7263 的划定,活性氧化铝应符合JB/T 8058的划定。
5.4.5 室外安装的电机及机器设备均应具备防锈防备保护要求。电机应符合GB4208的划定,并选用湿热带型的电机。
5.4.6 室外安装的设备及便于导致静电效应的电器以及室内有关设备(如冷凝蒸发器等)均应接地,成套设备应设避雷装置。
5.4.7 空分设备的工程设计和安装应符合产品设计要求和GBJ 16、JBJ29、JBJ30等规范及有关法规的划定。
5.4.8 供方供给1年(或按合约划定)的备件。
5.4.9 机器设备的操作工、机器维修工和仪表工必须熟悉机器和设备的结构和操作,须经培训测验合格,才能上岗位操作。
5.4.10 空分设备的操作应按制造厂供给的使用说明书的有关划定,每班必须对液氧、液空中的乙炔,碳氢化合物含量进行一次检测。
5.4.11 用户应根据生产工艺要求制定安全操作规程、定期检查保养和到各处观察制度、备件管理制度,并严格执行。
5.4.12 当机械或设备浮现妨碍时,应及时报告和处置惩罚。对于严重妨碍,应向制造厂提出反馈意见。
5.4.13 制造厂应对反馈意见及时处置惩罚。应定期访问用户,了解产品使用运转环境,以改进设计,提高产品质量。
6 性能试验和检验方法
检验分为出厂检验和成套性能检验。
6.1 出厂检验
6.1.1 配套的压力容器必须按《压力容器安全技术监察规程》划定进行检验,并供给响应的质量证明文件。
6.1.2 各单元部机必须按响应部机的产品规范或技术文件在厂内试车合格(如受前提限制必须在现场检验时,应在合约中注明)。
6.1.3 所有外购、外配件如电机、压缩机、电控设备、泵、阀门、仪表及其它部机均须有制造厂合格证明收。
6.1.4 硅胶、分子筛、活性氧化铝和焊丝应进厂复验合格。
6.2 成套空分设备现场性能检验
6.2.1 成套空分设备性能检验前提。
6.2.1.1 性能检验必须在况稳定后进行。连续测定时间为72h或按合约划定,每钟头测定一次,取其平均值。
6.2.1.2 性能检验期内所测数据在下列动波动范围内可不进行修正:压力和温度在95%-105%、压差在98%-102%、转速在97%-103%、电压在95%-105%、频率在99%-101%范围内。
6.2.1.3 因为客观前提限制,测试工况偏离本际准划定或偏离设计工况时,测试结果应予换算。
6.2.1.4 测试用的仪器仪表,如因前提限制等没有办法应用表7所列精度的仪表时,可以使用制造厂供给的工业用仪表,其精度应经计量部门校准合格。
6.2.2 测量仪表及精度
测量仪表及精度要求见表7。
表7
测量项目
仪表名称
精度
温度
玻璃温度计
铂电阻温度计Pr100
±0.5℃,分度值不大于0.5℃经校验和赔偿(±0.15+0.0024t)
压力
压力计
U型压差计
气压计
流量差压变送器
1.5 级
满度值的±1.5%,最小分度值10-40Pa,连接管内径不小于6mm真空处连接管内径不小于10mm±66.6Pa
经±0.5%U形差压计校验
功率
电流表
电压表
瓦特表
电流互感表
0.5级
0.5级
1.0级
0.5级
纯度
氧分析仪
氮分析仪
最小分度0.05%O2
最小分度10-6O2
振荡、噪声
测振仪
声级仪
±0.5%
最小分度1dB(A)
6.2.3 产品氧、氮流量测定
测定流量应与测定纯度同步进行。测前应检查所有管接头不得有任何走漏或堵塞。
6.2.3.1 流量测量装置的安装使用按GB/T2624的划定。节流装置的孔板一般采用规范孔板,安装在产品出分馏塔管道上。
6.2.3.2 干燥产品氧、搂的流量可按式(2)加以修正:
V=V1((P/P1)×(T1/T))(1/2)
式中:
V---修正后的气体流量,m3/h;
V1---测试时二次仪表的流量读数,m3/h;
P、P1---工作状态下和设计工况下孔板前气体压力,MPa(绝);
T1、T---工作状态下和设计工况下孔板前气体温度,K。
6.2.3.3 流量如经过仪表(温度、压力)自动修正,则流量无须经式(2)进行修正。
6.2.4 空气流量测定
6.2.4.1 进分馏塔空气流量应在空气冷却塔或分子筛吸附器后的空气管道上测定。
6.2.4.2 空气的干燥部分流量测定按GB/T 2624的划定。
6.2.4.3 空气流量按式(3)修正:
V=(V1(P-ψPs)T1)/((ρ1ψs1)T)(ρ1/ρ)(1/2)
式中:
V、V1---修正后实际流量和仪表读数,m3/h;
Ps、Ps1---达到最高限度分压的实际值和设计计算值,MPa(绝);
ψ、ψ1---相对于湿度的实际值和设计计算值,%;
P、P1---工作状态下和设计工况下的压力,MPa(绝);
T、T1---工作状态下和设计工况下气体在孔板前的温度,K;
ρ、ρ1---空气密度的实际值和设计计算值,kg/m3。
6.2.5 产品氧纯度测定
6.2.5.1 梆分析氧气纯度的取样点在出冷箱的氧气总管处。
6.2.5.2 氧气纯度分析按GB/T3863 的划定进行,或采用经规范气校验过的分析仪表测定。
6.2.6 产品氮纯度测定
6.2.6.1 分析氮纯度的取样点在出分馏塔排气管处。
6.2.6.2 氮气中氧含量的分析采用规范气校验过的分析仪表测定,或按GB/T 5831 划定进行。发生争议时,按GB/T5831划定的测定结果促裁。
6.2.7 压缩功耗测定
功率消耗根据电动机畭功率和电机效率进行计算。
6.2.7.1 电动畭功率按式⑷计算:
N=3(1/2)IUcosψ/1000............⑷
式中:N---输入电动机端子的功率,kW;
I---输入电流,A;
U---输入电压,V;
cosψ---功率因数。
6.2.7.2 压缩功率按式(5)计算:
Nk=Nηe....................(5)
式中:Nk---空压机功率,kW;
Nηe---电机效率(由电动机生产厂供给),%。
6.2.8 单位制氧电耗按式(6)计算:
No2=(ΣN)/(ΣVo2)................(6)
式中:No2---单位制氧电耗,kW·h/m3;
ΣN---成套设备总电耗,kW;
ΣVo2---每钟头生产的产品氧总和,m3/h。
6.2.8.1 成套设备总电耗,一般按式⑺计算:
ΣN=Nk+Nf-Np........................⑺
ΣN--- 成套设备总电耗,kW;
Nk---空压机电耗,kW;
Nf---轴机电耗,kW;
Np---膨胀机电耗,kW。
6.2.8.2 Nf一般不钖氧、氮产品的压缩功耗和照明用能耗,具体计算因流程不同而异。分子筛再生能耗可按计算平均值或测定平均值。
a)流程I按式(8)计算:
Nf=N1+N2+N3+N4+N5+N6+N7........................(8).
式中:Nf---辅机电耗,kW;
N1---压缩机主油泵电耗,kW;
N2---压缩机润滑系统抽风机电耗,kW;
N3---膨胀机油泵电耗,kW;
N4---空冷塔水泵电耗,kW;
N5---水冷塔水泵电耗,kW;
N6---液氧泵电耗,kW;
N7---水冷塔抽风机电耗,kW。
b)流程Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ按式⑼计算:
Nf=N1+N2+N3+N4+N5+N6+N7+N8+N9........................⑼
式中:N8---冷冻机电耗,kW;
N9---分子筛再生电耗。采用蒸汽加热再生时,按进出蒸汽焓差,计算出加热周期的总热量,然后换算成电耗,kW。
6.2.8.3 氧气量钖液体氧在内,按式(10)计算:
ΣVo2=V1+3V2.....................(10)
ΣVo2---氧气总量,m3/h
V1---气氧总量,m3/h
3V2---液体产量(钖液氧、液氮、液氩等)换算至规范状态的气氧量(如果液氧并入管网,则v2不别的计算),m3/h
6.2.9噪声测定
6.2.9.1 透平压缩机噪声测定方法按GB/T2888的划定。
6.2.9.2 放空消声的噪声测定方法可参照GB/T2888的。
6.2.9.3 测定的噪声包括辅机噪声。
6.2.10 透平压缩机的轴振荡在靠近径向轴承处测定
6.2.11 仪表投表率计算
6.2.11.1仪表投表率按式(11)计算:
仪表投表率=(在运转的仪表只数)/(仪表总数)×100%........(11)
6.2.11.2 仪表总数为节制室表盘上和(或)计算机节制的测点数、就地的仪表数和分析室分析用仪表数的总和,但不包括因用户原因而没有办法投运的仪表。
7 检验规则
7.1 成套空分设备各单元部机一般应在制造厂检验合格,受前提限制不克不及在制造厂进行试验时成套设备性能试验前,在用户处进行试验,但所有的部机均须检验合格才允许投入成套空分设备的性能试验。
7.2 成套空分设备须经72h的连续试验或按合约划定,各项指标应符合表6或合约要求。
8 标志、包装、运输及贮存
8.1 成套空分设备应在明显位置设置际牌,其尺寸符合GB/T13306的划定。
8.2 成套空分设备的铭牌内容至少应包括:
a)产品型号;
b)产品名称;
c)主要性能;
d)出厂日期;
e)制造厂名。
8.3 成套空分设备(含配套机组在内)的出厂技术文件应包括下列内容:
a)出厂合格证;
b)使用说明书;
c)安装技术要求;
d)压力容器质量证明书、竣工图;
e)随机技术文件及图样清单(按合约划定的清单供给);
f)装箱清单;
g)成套交货范围。
8.4 包装运输参照GB/T13384和JB2536的划定。
8.5 产品安装前应安顿在排水畅通的场地上,离地300mm,妥善保管,并符合单机说明书有关划定,超过划定的油封期时应重新油封。
8.6 空分设备到货后18个月或出厂后24个月内应安装运转。在此期间除易损件外的所有零、器件如因制造厂的质量问题影响正常运转,制造厂应无偿地予以及时修理或更换。
压 缩 机 安 装 规 范
熬头章 一般划定
第二章 整体安装的压缩机
第三章 现场组装的往复活塞式压缩机
第四章 附属设备
第五章 试运转
第六章 无润滑压缩机
熬头章 一般划定
第1条 本篇合用于往复活塞式、螺杆式、滑片式和膜式等容积式压缩机的安装。
第2条 本篇是压缩机安装工程的专业技术划定,安装工程的通用技术要求,应按本规范熬头册《通用划定》的划定执行。
压缩机的拆卸和清洗应符合下列要求;
一、整体安装的压缩机一般应作下列拆洗工作;
1、往复活塞式压缩机应拆卸活塞、连杆、气阀和填料,并将设备表面和拆下的零、器件清洗干净,气阀和填料不该用蒸汽清洗;
二、用油封润滑油封存的往复活塞式压缩机,在设备技术文件划定的油封期限内安装时,除气阀外,其他零、器件都可不拆洗。
3、螺杆式压缩机和滑片式压缩机,在设备技术文件划定的油封期限内安装时。可不拆洗,有特殊要求者按设备技术文件的划定执行;
4、膜式压缩机应拆洗虹盖、膜片和吸、排气阀。
二、现场组装的压缩机,应清洗主机零、器件和附属设备,气阀、填料和其他密封件不该用蒸汽清洗,清洗后应将清洗剂或水分除净,并检查零、器件和设备表面有无损伤等缺陷,全格后应涂一薄层润滑油(无润滑压缩机与媒质接触的零、器件不涂油)。
第二章 整体安装的压缩机
第4条 压缩机的纵、横向不水平度均不该超过0.2/1000。应在下列部位测量:
一、卧式压缩机(包括对称平衡型)在机身滑道面或其他基准面上测量;
二、立式压缩机拆去气缸盖,在气缸顶平面上测量;
其他型式压缩机,在主轴外露部分或其他基准面上测量。
第三章 现场组装的往复活塞式压缩机
第5条 组装机身和中体应符合下列要求:
一、用煤油注入机身内至润滑油的无上油面位置,经8钟头不得有渗漏现象;
二、机身的纵、横向水平均不该超过0.05/1000。并应在下列部位测量;
1、卧式压缩机(包括对称平衡型)的纵向不水平度在滑道的前、后两点位置上测量,横向不水平度在机身轴承孔处测量(见图V-1.1);
二、立式压缩机在机身接合面上测量。
3、L型压缩机在机身法兰面上测量。
三、两机身压缩机的主轴承孔轴心线的不同轴度不该超过0.05毫米。
第6条 组装曲轴和轴承应符合下列要求:
一、曲轴和轴承的油路应畅通清洁,曲轴的堵油螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固;
二、轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固,不该有脱壳和哑声现象;
三、轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合,其接触面积应小于70%;
四、轴瓦与主轴颈间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的划定;
五、对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面不该小于900,其接触面积不该小于该接触弧面的70%;四开式轴瓦,轴颈与下瓦和侧瓦的接触面积不该小于每块瓦面积的70%;薄壁轴瓦组装时不需研刮,但其间隙应符合设备技术文件的划定;
六、曲轴的水平度不该超过0.1/1000,在曲轴每转900的位置上,用水平仪在主轴颈上测量;
七、曲轴轴心线对滑道轴心线的不垂直度不该超过01/1000(见图V-1.2);
八、检查曲柄之间上下左右四个位置的距离(见图V-1.3),其变动值应符合设备技术文件的划定,无划定时,不该大于万分之一行程值。
九、曲轴组装后,盘动数转,不该有阻滞现象。
第7条 组装气缸应符合下列要求:
一、气缸组装后,水路应按设备技术文件划定进行严密性试验,不该有渗漏现象;
二、卧式气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度,应符合表V-1.1的划定,其倾余方向应与滑道倾斜方向一致;在调整气缸抽心里 ,不该在气缸端面加放垫片。
三、立式气缸找正时,应使活塞在气缸内四周的间隙均匀,其偏差应小于活塞与气缸间平均间隙值的1/2。
气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度
气缸直径(亳米) 径向位移不该超过(毫米) 倾斜不该超过
≤100 0.05
>100～300 0.07 0.02/1000
>300～500 0.10 0.04/1000
>500～1000 0.15 0.06/1000
>1000 0.20 0.08/1000
第8条 组装连杆应符合下列要求
一、连杆的油路应畅通、清洁;
二、厚壁的连杆大头瓦与曲柄销的接触面积不该小于大头瓦面积的70%;薄壁的连杆大头瓦不需研刮,连杆小头衬套(轴瓦)与十字头销的接触面积不该小于小头衬套(轴瓦)面积的70%。
三、连杆大头瓦与曲柄销的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的划定;
四、连杆小头衬套(轴瓦)与十字头销的径向间隙、小头衬套(轴瓦)与十字头体的轴向间隙,均应符合设备技术文件的划定;
五、连杆螺栓和螺母,应参照设备技术文件推荐的拧紧力矩,均匀地拧紧和锁牢。
第9条 组装十字头应符合下列要求:
一、十字头滑履与滑道的接触面积不该小于滑履面积的60%;
二、十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的划定;
三、对称平衡型压缩机、机身两侧的十字头系作对称运动、滑履受力方向不同,组装时,应按制造厂所作的标记进行,防止装错以包管活塞杆轴心与滑道轴心重合;
四、十字头销的连接螺栓和锁紧装置,均应拧紧和琐牢。
第10条 组装活塞和活塞杆应符合下列要求
一、活塞环应先在气缸内作漏光检查,在全般圆周上漏光不该多于两处,每处不该超过45度弧长,且与活塞环开口距离应大于30度(塑料环不计算在内);
二、活塞环与活塞环槽端面间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙,均应符合设备技术文件的划定;
三、活塞环在活塞环内用手应能自由转动,手压活塞环时,环应能全部沉入槽内,活塞装入气缸内,同组活塞环开口的位置应互相错开,所有开口位置应与阀孔错开;
四、活塞与气缸镜面间的间隙应符合设备技术文件的划定,对卧式气缸和底部浇有轴承合金的活塞,其上部间隙允许比下部间隙小于平均间隙的5%左右;
五、浇有活塞轴承合金的活塞支承面,与气缸镜面的接触面积不该小于活塞支承弧面的60%。
六、活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧;
七、活塞在气缸的内、外止点间隙,应符合设备技术文件的划定。
第11条 组装填科和刮油器应符合下列要求:
一、组装填料时,其油、水、气孔道必须畅通、清洁;
二、各填料环端面、填料盒端面的接触面积不该小于70%;
三、填料、刮油器与活塞杆的接触面积不该小于该组环面积的70%;
四、刮油器组装时,刮油刃口不该倒圆,刃口方向不得装反;
五、填料和刮油器组装后,各处间隙应符合设备技术文件划定;
六、填料压盖的锁紧装置必须锁牢。
第12条 组装气阀应符合下列要求:
一、气阀弹簧的弹力应均匀,阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象;
二、气阀调节装置和阀片升程应符合设备技术文件的划定。
三、气阀组装后应注入煤油进行严密性试验,只允许有不连续的滴状渗漏现象。
第13条 组装润滑系统应符合下列要求:
一、油管不该有急弯、折扭和压扁现象;
二、曲轴与油泵或曲轴与注油器连接的传动机构,应运转灵活;
三、润滑系统的管路,阀件、过滤器和冷却器等,组装后应按设备技术文件划定的压力进行严密性试验,无划定时,应按额定压力进行试验,不该有渗漏现象。
四、油管应先经排气排污,然后与供油润滑点连接。
第四章 附属设备
第14条 压缩机的附属设备(如冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、储气罐、滤清器、放空罐等)就位前,应按施工图核对管口方位、地脚螺栓孔和根蒂根基的位置是否相符,并检查各管路是否畅通。
第15条 承受压力的附属设备应按技术文件划定的压力进行强度和严密性试验,无划定时,强度试验压力应按表V-12.的划定进行,严密性试验压力应按额定压力进行。
附属设备强度试验压力 表V-1.2
倾定压力P(公斤力/厘米) 试验压力PS(公斤/厘米2)
12 1.5PP+31.25P
第16条 强度试验应以水为媒质,设备在试验压力下维持5分钟,然后降压至额定压力,并用小锤沿焊缝两旁150毫米处轻轻敲击作全面检查,不得有渗漏或变形等现象。
第17条 用空气或惰性气体为媒质进行严密性试验时,宜用下列方法检查:
一、用肥皂水涂在螺栓和铆、焊等接缝处,观察有无气泡;
二、气体在每钟头(至少观察1钟头)内的走漏量或压力降应符合设备技术文件的划定。
第18条 承受压力的附属设备,同时具备下列3个前提时,可不作强度试验,仅作严密性试验;
一、在制造厂已作过强度试验,并具备合格证;
二、外表无损伤良迹;
三、在技术文件的划定期限内安装。
第19条 淋水式冷却器的排管的不水平度和排管立面的不铅垂度均应符合设备技术文件的划定;无划定时,均不该超过1/1000;溢水槽溢水就均匀。
第20条 卧式设备的不水平度和立式设备的不铅垂度应符合设备技术文件的划定;无划定时,均不该超过1/1000。
第五章 试运转
第21条 压缩机试运转前应符合下列要求
一、气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等的紧固件,应全面复查是否紧固;
二、仪表和电气设备应调整正确,电动机的转向应符合压缩机的要求;
三、润滑油脂的规格数量,应符合设备技术文件的划定,供油环境应正常;
四、进气管路应清洁;
五、进水和排水管路应畅通;
六、盘动压缩机数转,应灵活无阻滞现象;
七、各级安全阀应灵敏。
第22条 压缩机无负荷试运转时,应符合下列要求;
一、将各级吸、排气阀拆下;
二、起动压缩机随即停止运转,检查各部位,无异常现象后,再依次运转5分钟、30分钟和4～8钟头,每次运转前,均应检查压缩机的润滑环境是否正常;
三、运转中油压、高温和各摩擦部位的温升均应符合设备技术文件的划定;
四、运转中各运动器件应无异常响儿,各紧固件应无松驰。
第23条 压缩机空气负荷试运转时,应符合下列要求;
一、空气负荷试运转前,应先装上空气滤清器,并逐级装上吸、排气阀,起动压缩机进行吹洗。从一级起头,逐级连通吹洗,直至排出的空气清洁为止,但每级吹洗时间不该少于30分钟,各级吹洗压力应按设备技术文件的划定;无划定时,应按1.5～2公斤力/厘米2进行;
二、吹洗后,应拆下各级吸、排气阀清洗干净,并检查有无损坏;
三、逐渐升压运转,在排气压力为额定压力的1/4下应运转1钟头;为额定压力的1/2下应运转2钟头;为额定压力的3/4下应运转2钟头;在额定压力下运转时间应按设备技术文件的划定;无划定时,不该少于24钟头;
四、压缩机和升压运转中,应无异常现象后,方得将压力逐渐升高,直到稳定在要求的压力下运转;
五、压缩媒质不是空气的压缩机,采用空气进行负荷试运转时,无上排气压力应符合设备技术文件的划定,无划定时,不得高于250公斤力/厘米2;
六、压缩机运转中油压不得低于1公斤力/厘米2,曲轴箱或机身内润滑油的温度,有十字头的压缩机不该高于60℃,无十字头的压缩机不该高于70℃;
七、压缩机各级排水温度,不该高于40℃;
八、压缩机的振荡和声响应正常。
第24条 压缩机在空气负荷试运转中,应进行下列各项检查和记录:
一、润滑油的压力、温度和各部位的供油环境;
二、各级吸、排气温度和压力;
三、各级进、排水温度和冷却水供应环境
四、各级吸、排气阀的工作是滞正常;
五、各运动器件有无异常响儿;
六、各连接部位有无漏气、漏油或漏水现象;
七、各连接部位有无松驰现象;
八、气量调节装置是否灵敏;
九、主轴承、滑道、填料等主要摩擦部位的温度;
十、电机的电流、电压、温升;
十一、自动节制装置是否灵敏。
第25条 压缩机试运转合格后,应更换润滑油。
第五章 试运转
第21条 压缩机试运转前应符合下列要求
一、气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等的紧固件,应全面复查是否紧固;
二、仪表和电气设备应调整正确,电动机的转向应符合压缩机的要求;
三、润滑油脂的规格数量,应符合设备技术文件的划定,供油环境应正常;
四、进气管路应清洁;
五、进水和排水管路应畅通;
六、盘动压缩机数转,应灵活无阻滞现象;
七、各级安全阀应灵敏。
第22条 压缩机无负荷试运转时,应符合下列要求;
一、将各级吸、排气阀拆下;
二、起动压缩机随即停止运转,检查各部位,无异常现象后,再依次运转5分钟、30分钟和4～8钟头,每次运转前,均应检查压缩机的润滑环境是否正常;
三、运转中油压、高温和各摩擦部位的温升均应符合设备技术文件的划定;
四、运转中各运动器件应无异常响儿,各紧固件应无松驰。
第23条 压缩机空气负荷试运转时,应符合下列要求;
一、空气负荷试运转前,应先装上空气滤清器,并逐级装上吸、排气阀,起动压缩机进行吹洗。从一级起头,逐级连通吹洗,直至排出的空气清洁为止,但每级吹洗时间不该少于30分钟,各级吹洗压力应按设备技术文件的划定;无划定时,应按1.5～2公斤力/厘米2进行;
二、吹洗后,应拆下各级吸、排气阀清洗干净,并检查有无损坏;
三、逐渐升压运转,在排气压力为额定压力的1/4下应运转1钟头;为额定压力的1/2下应运转2钟头;为额定压力的3/4下应运转2钟头;在额定压力下运转时间应按设备技术文件的划定;无划定时,不该少于24钟头;
四、压缩机和升压运转中,应无异常现象后,方得将压力逐渐升高,直到稳定在要求的压力下运转;
五、压缩媒质不是空气的压缩机,采用空气进行负荷试运转时,无上排气压力应符合设备技术文件的划定,无划定时,不得高于250公斤力/厘米2;
六、压缩机运转中油压不得低于1公斤力/厘米2,曲轴箱或机身内润滑油的温度,有十字头的压缩机不该高于60℃,无十字头的压缩机不该高于70℃;
七、压缩机各级排水温度,不该高于40℃;
八、压缩机的振荡和声响应正常。
第24条 压缩机在空气负荷试运转中,应进行下列各项检查和记录:
一、润滑油的压力、温度和各部位的供油环境;
二、各级吸、排气温度和压力;
三、各级进、排水温度和冷却水供应环境
四、各级吸、排气阀的工作是滞正常;
五、各运动器件有无异常响儿;
六、各连接部位有无漏气、漏油或漏水现象;
七、各连接部位有无松驰现象;
八、气量调节装置是否灵敏;
九、主轴承、滑道、填料等主要摩擦部位的温度;
十、电机的电流、电压、温升;
十一、自动节制装置是否灵敏。
第25条 压缩机试运转合格后,应更换润滑油。
第六章 无润滑压缩机
第26条 无润滑压缩机及其附属设备的安装要求,除应按本篇熬头、二、三、四章的划定执行外,尚应符合下列要求:
一、装配前对油封零件应进行去油清洗,气缸镜面、活塞杆表面不该有锈迹存在;
二、气缸、填料组装后,其水路部分应按设备技术文件划定的压力,用水进行严密性试验,不该有渗漏现象;
三、填料组件的各处间隙,应符合设备技术文件的划定。
四、支承环与气缸镜面间的羊隙,支承环与环槽端面间的间隙,均应符合设备技术文件的划定;
五、刮油器的组装,其刃口方向应正确,不得装反,活塞杆上的挡油圈应组装牢固;
六、组装活塞前应有活塞杆表面、气缸镜面上涂一层零号二硫化钼粉,并将表面多余的二硫化钼粉末吹净,有特殊要求者按齐备技术文件的划定执行;
七、采用内部冷却的活塞杆,其冷却液进、排管路应畅通,管接头应装配牢固。
第27条 压缩媒质为氧气等易燃性气体的压缩机,凡与媒质相接触的零、器件(包括活塞杆、填料、挡油圈)、附属设备和管路,除了必须去油清洗外,还必须按本规范熬头册《通用划定》第50条和附录八的划定脱脂,脱脂后应用无油干燥空气或氮 气吹干,并将管路两端作无油封闭。
第28条 无润滑压缩机的试运转,应按设备技术文件划定的程序和媒质进行,无划定时,除按本篇第五章的划定进行无负荷与空气负荷试运转外,尚应符合下列要求;
一、运转中冷却液必须充实供应,活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度,均应符合设备技术文件的划定;
二、运转中活塞杆表面的刮油环境应杰出;曲轴箱和十字头的润滑油不得带入填料的气缸;
三、在逐级升压过程中,应待温度达到稳定状态、填料密封杰出、没有发明卡死等现象后,方得将压力逐级升高。
第29条 施工完结或试运转暂停期间,应作好防锈处置惩罚;一般应在吸气管内通入无油干燥氮气,慢慢转动压缩机,经放空阀排出,使氮气吹尽气缸内的水分,然后关闭吸、排气管阀门,防止生锈。
第七章 现场组装的螺杆式压缩机
第30条 组装前应作好下列工作:
一、压缩机主机和附属设备,应清洗干净,并除尽清洗剂或水分,仔细检查转子、轴承、齿轮、气缸有无损伤等缺陷,严防杂质带入工作腔,气氛螺杆式压缩机的清洗脱脂应符合本篇第六章第27条的划定;
二、压缩机的气缸、转子应按设备技术文件划定的压力进行严密性试验。
第31条 组装气缸、转子和齿轮应符合下列要求:
一、气缸的纵、横微波不水平度均不该超过0.05/1000,且其倾斜应为同一方向,可在气缸中分面上或轴承孔内测量;
二、机组找正时,应以电机轴(或增速箱轴)的轴心线为基准,其不同轴度不该超过设备技术文件的划定,无划定时,不同轴度的径向位移不该超过0.05毫米;
三、轴封与轴戏曲间的径向间隙、径向轴承与转子轴颈间的径间间隙、止推轴承与推力盘间的轴向间隙,均应符合设备技术文件的划定;
四、螺杆之间的牙齿咬紧间隙、螺杆外圆与气缸壁间的间隙、螺杆两端面与气缸侧壁间的间隙,均应符合设备技术文件的划定;
五、气缸、转子找正找平后,应对称均匀地拧紧地脚螺栓;并在气缸中分面上和转子轴颈上放置水平仪,复查气缸和转子的不水平度;
六、齿轮的牙齿咬紧间隙应符合设备技术文件的划定。
第32条 附属设备的安装,除应符合本篇第四章的划定外,吸、排气肖单器应压缩空气吹洗干净,其安装位置应尽量接近气缸的吸、排气口。
第33条 螺杆式压缩机试运转前应符合下列要求:
一、应按设备技术文件的划定,清洗润滑系统;
二、冷却水应供给正常,无渗漏现象;
三、油压、温度、断面、电动旁通阀,过电流、欠电压等安全联锁装置,应按设备技术文件的划定校验调试合格;
四、在压缩机吸入口处,应装设符合设备技术文件划定的空气过滤器;
五、应按设备技术文件的划定整张纸或拆除有关阀件。
第34条 无负荷试运转应符合下列要求:
一、应起动油泵,在设备技术文件划定的压力下运转不少于15分钟;
二、应单独起动电机,检查旋转方向是否正确,并连续运转不少于1钟头,其振荡和轴承温度应正常;
三、电机与压缩机连接后,盘动数转,应灵活无阻滞现象;
四、应起动压缩机2～3分钟,确认无异常现象后,连续运转不少于30分钟,压缩机停转15分钟后,油泵方得停止运转,然后彻底扫除各注油口的过滤网;
五、应再次起动压缩机,连续运转不少于2钟头进行吹洗,并检查各轴承温度是否正常。
第35条 空气负荷试运转应符合下列要求:
一、应在吸入口处装上消音器,并按设备技术文件的划定装好各种测量仪表,开启或关闭各有关阀件;
二、应起动压缩机无负荷运转不少于30分钟;
三、应缓慢关闭旁通阀,按设备技术文件划定的升压速率和运转时间,逐级升压与运转,借压力的升高使压缩机缓慢地升温;
四、应升压至额定压力下连续运转不少于4钟头,压缩机和逐级升压运转中,轴承温度和振荡环境无异常现象后,方得将压力逐级升高;
五、在额定压力下连续运转中,每半钟头应检查并记录以下各项;
1.润滑油的压力、温度和各部分供油环境;
2.各级吸、排气温度和压力;
3.各轴承温度;
4.各级进、排水温度和冷却水供应环境;
5.电机的电流、电压、温升。
第36条 升温试验运转应符合下列要求:
一、空气负荷试运转合格后,应按设备技术划定的温度进行升温试验,检查在该温度下运转的可靠性;
二、应按设备技术文件划定的升温值,高速温度继电器;
三、升温方法可用提高排气压力(需响应调整压力继电器),或在气体吸入口处加热气体来达到需要的温度;
四、应在划定的温度下连续运转不少于2钟头,并经常检查轴承温度、电机电流和振荡环境;
五、升温试验结束后,应拆卸缸气缸盖,仔细检查转子有无接触烧损等痕迹;同时应恢复温度、压力继电器的触发点的原来位置。
第 37条 压缩机升温试验合格后,应按设备技术文件划定的压力作安全阀和压差继电器灵敏度的试验,其动作应正确灵敏。
第38条 压缩机试运转合格后,应更换润滑油
大中型空气分离设备技术前提
本规范合用于氧气产量大于或等于1000m 3 /h,以低温法分离氧氮气体的空气分离设备(以下简称空分设备)。产品在设计、制造、安装和使用过程中均应遵守本规范。
本规范不合用于生产液态产品的空分设备。
注:
①本规范中氧氮的产量均为规范状态的气体量,即0℃,101.325kPa(绝)状态下的气体量,单位为m 3
②本规范中压力均为表压,加上(绝)表示绝压。
1、引用规范
JB 741 钢制焊接压力容器技术前提
JB 2536 压力容器油漆包装运输
JB 2549 铝制空气分离设备技术前提
JB 2759 机电产品包装通用技术前提
JB 8 产品标牌
GB 1498 低压电机外表防锈等级
ZB J76 010.2 大中型空气分离设备性能试验方法
GB 3635 化肥反应剂、分子筛、吸附剂颗粒抗压碎强度测定方法
GB 3636 化肥反应剂、分子筛、吸附剂磨耗率测定方法
GB 6286 分子筛堆积密度测定方法
二、产品分类
本规范产品按流程分为两类:
a. 带切换式换热器的全低压空分设备流程(简称流程I);
b. 带分子筛的全低压空分设备流程(简称流程II)。
3、技术要求
3.1 使用环境和公用前提
3.1.1 原料空气:一般工业区的空气应符合表1划定。
表1
杂质名称
单位
要求
机械杂质
mg/m 3
<30
CO 2
ppm
≤350
C 2 H 2
ppm
≤0.5
CnHm
ppm
≤30
3.1.2 气候见表2。
表2
项目名称
单位
要求
海拔高度
m
≤350
温度
℃
≤40
相对于湿度
%
≤80
3.1.3 冷却水见表3。
表3
项目名称
单位
要求
进口最大压力
MPa
按合约划定
进口最小压力
MPa
最大压降
MPa
回水压力
MPa
无上温度
MPa
酸碱度
pH值
7～8
悬浮物含量
mg/L
≤100
总硬度
mmol/L
≤3.2(18德国度)
水垢系数
m 2 K/W
0.00026～0.00043
3.1.4 蒸汽的压力和达到最高限度温度应在合约中明确划定。
3.1.5 无油无尘仪表空气气源见表4。
表4
项目名称
单位
要求
露点
℃
≤-40
气源压力
MPa
>0.5
仪表前最小压力
MPa
>0.45
3.1.6 雨量:用户供给年平均值和24h无上降雨量。
3.1.7 风速:用户供给离地面10m处最大风速(m/s)
3.1.8 雪:用户供给当地雪的无上厚度或最大荷重(kg/m 2 )
3.1.9 地震强度应在合约中划定。
3.1.10 电源为交流电,并应符合有关规范划定,见表5。
表5
电压
相位
频率
电压
单位
偏差
频率
单位
偏差
6000或10000
V
±5%
3
50
Hz
±1%
380
220
1
3.1.11 在进行工程设计时,要求中央节制室的噪声不高于65dB(A)。
3.1.12 使用前提与上述要求不合适或需要另行增加项目,如地下水位、地耐力、冷冻剂要求等,由用户提出,经双方协商在合约中划定。
3.2 大中型空分设备性能参数
3.2.1 空分设备基本性能参数见表6。
3.2.2 产量不得低于合约划定。
3.2.3 纯度不得低于合约划定。
3.2.4 单位制氧电耗不得大于合约划定值的104%,如设计参数与表6相同,则不得大于划定值的104%。
表6
型号
KDON—(1)/(2) (1)—氧产量 (2)—纯氮产量
氧产量
m 3 /h
1000
1500
3200
4500
6000
10000
30000
氧纯度
%
99.6
氮纯度
ppmO 2
≤100
≤10
氮氧比
I
N 2 ∶O 2
(1～1.1)∶1
(0.8～1)∶1
II
N 2 ∶O 2
(1.3～2)∶1
单位制氧电耗
I
kW·h/m 3
0.68
0.62
0.60
0.58
0.54
0.52
—
II
—
—
—
—
0.56
0.55
0.42
运转周期
年
≥1
注: ①运转周期指两次大加温之间的间隔期,运转率98%。非设备原因造成的大加温不作运转周期计算;
②表中性能参数以合约的熬头工况为考核工况,考核时不带液氩;
③I、II的含义见产品分类;
④氮纯度和氮氧比值由合约划定;
⑤本规范以生产气态产品为主,包括因考虑设备安全而排放的少数液体;
⑥单位制氧电耗是以入塔空气量的设计值为依据。
3.2.5 运转周期不得少于一年。
3.2.6 振荡:活塞式压缩机,小于或等于80μm(全波幅);透平压缩机,振荡速度小于或等于6.3mm/s。
3.2.7 噪声:离噪声源1m处空分设备单元机组噪声应不大于100dB(A)。噪声超过环境保护规范划定时,应采纳隔音或消声措施,并应达到国家有关规范划定。
3.2.8 投表率应不小于95%。
3.3 技术要求
3.3.1 空分设备应符合本规范各项划定和按划定程序批准的图样和技术文件制造。
3.3.2 空分设备设计必须符合国家安全法规及环境保护法规的划定。
3.3.3 空分设备应符合JB 741、JB 2549的划定,压力容器及安全阀还必须符合有关《压力容器安全监察规程》及其他有关规范的划定。
3.3.4 空分设备用绝热材料应符合附录A的划定。
3.3.5 硅胶、分子筛应符合附录B的划定,并应经过空分设备制造厂进厂验收合格。
3.3.6 与氧接触的零件忌用可燃性材料,应经安全脱脂,并符合附录C的划定。
3.3.7 室外安装的电机及机器设备均应具备防锈防备保护要求,电机应符合GB1498的划定,并选用湿热带型的电机。
3.3.8 室外安装的设备及便于导致静电效应的电器以及室内有关设备(如冷凝蒸发器等)均应接地;成套设备应设避雷装置。
3.3.9 空分设备所有单机、附件表面的油漆应美观,漆膜牢固耐用;室外安装的设备管道的外表面应以富锌漆打底;外表面的颜色,在整体安装完结后由用户自行按安装技术要求的划定涂漆。
上塔、下塔、冷凝蒸发器、过冷器、液化器试压后,切换式换热器及主换热器在试压吹干后均应充以一定压力的干燥氮气保护。
3.3.10 机器、设备和阀门的安装应符合制造厂有关安装技术要求的划定。
3.3.11 制造厂应供给一年以上的备件或按合约划定。
3.4 其他要求
3.4.1 空分设备的起动时间,即从膨胀机启动到氧气纯度达到表6或合约划定的时间,一般为24～36h。
3.4.2 空分设备的加温解冻时间一般为36h。
3.4.3 机器设备的操作工、机器维修工、仪表工必须熟悉机器和设备的结构和操作,须经培训测验合格,才能上岗位操作。
3.4.4 空分设备的安全技术要求应符合制造厂供给的使用说明书的有关划定,每班必须对液氧液空的乙炔、碳氢化合物含量进行一次检测。
3.4.5 用户应根据生产工艺要求制定安全操作规程、定期检查和保养制度、备件管理制度并严格执行。
3.4.6 当机械或设备浮现妨碍时,应及时报告和处置惩罚,对于严重妨碍,应向制造厂提出反馈意见。
3.4.7 制造厂应对反馈意见及时处置惩罚;应定期访问用户,了解使用运转环境,以改进设计提高产品质量。
4、性能试验方法和验收规则
4.1 性能试验方法按ZB J76010.2划定。
4.2 性能考核应在空分设备运行工况稳定状态下进行,具体时间在合约中划定。
5、标志、包装、运输及贮存
5.1 成套空分设备应在明显位置设置标牌,其尺寸应符合JB8的划定。
5.2 成套空分设备的铭牌内容至少应包括:
a. 产品型号;
b. 产品名称;
c. 主要性能;
d. 出厂日期;
e. 制造厂名;
5.3 成套空分设备(含配套机组在内)的出厂技术文件应包括下列内容。
a. 出厂合格证;
b. 操作维护说明书;
c. 安装技术要求;
d. 压力容器质量证明书、竣工图;
e. 必要的图样和备件图(按合约划定的供图清单供给);
f. 装箱清单;
g. 送出清册
5.4 成套空分设备的包装采纳成套为单位,分箱包装、提交用户。
5.5 包装运输参照JB2536和JB2759的划定。
5.6 产品应安顿在排水畅通的场地上,离地300mm,妥善保管,并符合单机说明书有关划定,超过划定的油封期时应重新油封。
5.7 空分设备到货后18个月或出厂后24个月内应安装运转。在此期间,除易损件外的所有零、器件若有尖符合正常运转需要、浮现妨碍,制造厂应无偿地予以修理和更换
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